Lançado em 1927 pela Companhia Cervejaria Brahma, o Guaraná Brahma atingiu o auge de seu sucesso na década de 1980, quando a empresa inovou na embalagem da bebida, aposentando a garrafa standard e apresentando a inconfundível garrafa marrom com “gominhos” – tanto a de 1 litro quanto a de 290 mililitros.

O formato da garrafa foi estendido para todos os refrigerantes da marca. Cada bebida tinha a embalagem de uma cor: âmbar para o Guaraná, verde para o Limão Brahma e incolor para a Sukita e para a Água Tônica.

Com a união da Brahma com a Cervejaria Antarctica, em 2001, a AmBev preferiu ficar com a opção mais aceita no mercado: o ex-concorrente Guaraná Antarctica. A marca da Brahma começou a ser retirada do mercado em 2004, até sumir.




Nota publicada no Almanaque da EmbalagemMarca Nº 121 - Setembro de 2009

Entrou para Guinness Book, o pub Auld Dubliner, da Califórnia, que criou o maior copo de cerveja. Cheio tem a capacidade de 1628litros e mede 2,44 metros altura. Vazio pesa 408kg.

História do Vidro Borossilicato

Em uma noite chuvosa do inverno de 1901 um trem cortava rapidamente a escuridão. Ao notá-lo e sabendo que a sua frente outro lento trem de carga seguia nos mesmos trilhos, um sinaleiro saiu de seu posto com uma lanterna a querosene para advertir o maquinista. Porem, quando a chuva atingiu o vidro da lanterna, aquecido pela chama, o mesmo se partiu apagando o fogo.

Embora o sinaleiro tivesse feito de tudo para se comunicar com o maquinista, seus esforços foram em vão e um acidente de enormes proporções, com perdas humanas e materiais, veio a ocorrer.

Numa época em que a grande maioria do transporte terrestre era realizada por vias férreas, acidentes como estes se repetiam freqüentemente mostrando a necessidade de se desenvolver um vidro que pudesse resistir à choques térmicos.

Experiências antigas demonstravam que se as matérias-primas contivessem bórax, a resistência do vidro ao calor e a mudanças de temperaturas aumentava. Porem, estes vidros se deterioravam na presença de água.

Na busca por uma formulação balanceada dos componentes constituintes do vidro a fim de obter um material que alem de resistir a choques térmicos fosse durável, dois cientistas da empresa americana Corning Glass Works trabalharam arduamente. Nesta época o conhecimento científico do vidro era muito rudimentar e eles só podiam contar com o processo de tentativa e erro produzindo vidros de diferentes formulações e executando testes com eles.

Finalmente em 1912 eles conseguiram atingir seu objetivo e logo depois as lanternas e recipientes de bateria de ácidos passaram a ser produzidos neste novo vidro conhecido cientificamente como “borosilicato” e patenteado como Pyrex.

Como resultado da utilização deste vidro diminuíram significativamente as quebras de globos de lâmpadas e muitas vidas foram salvas. Da mesma forma o emprego nos recipientes de bateria ácidas tornou-as mais eficientes contribuindo bastante para o desenvolvimento da telefonia e do telégrafo.

Um ano depois um jovem físico se juntou ao grupo de pesquisadores. Ele tinha uma teoria de que uma forma em vidro seria melhor do que uma metálica para assar pois este absorve o calor radiante enquanto que a metálica o reflete. Para provar isto, cortou um recipiente de bateria e levou para sua esposa preparar nele um bolo.

Naquela noite sua esposa assou um bolo na forma de vidro e no dia seguinte ele o levou ao laboratório. Seus colegas o provaram e aprovaram a idéia.

A esposa do jovem cientista continuou a empregar a forma de vidro em outras receitas e percebeu que os alimentos não aderiam à sua superfície, o tempo de cozimento era menor, o vidro não transmitia gosto e alem disso ela podia ver a comida e saber o momento exato de tirá-la do forno.

Dois anos depois, em 1915 começou a comercialização das formas Pyrex.

Este material também passou a ser empregado nos apetrechos de laboratórios que devem resistir ao calor e ao ataque de substâncias agressivas.

Tradução de Mauro Akerman do texto: “Borax for a Better Railroad Lantern”

Site do Corning Museum of Glass: http://www.cmog.org/dynamic.aspx?id=5718

Como são produzidos os Espelhos

Espelhos são uma aplicação de vidro muito antiga, foram os primeiros produtos da Saint Gobain, sendo bastante empregados nos dias atuais.

Eles são vidros, produzidos a partir de vidro plano float, que refletem completamente a luz que incide sobre eles.

Os vidros que se destinam a produção de espelhos tem que apresentar um alto grau de qualidade, tendo as superfícies perfeitamente planas e paralelas, pois pequenos defeitos se traduzem em deformação da imagem refletida.

A produção de espelho requer uma seqüência de diversas operações que a seguir serão descritasas de uma maneira sintética.

Sobre o vidro que originará o espelho são depositadas diversas camadas de diferentes materiais. A primeira delas é de prata. A quantidade de prata aplicada é muito pequena, de 0,7 a 1 grama por metro quadrado, sendo portanto muito fina, com cerca de 1/10000 mm.

Antes da aplicação da prata o vidro deve ser muito bem limpo e além da lavagem propriamente dita é realizado um polimento da superfície, pois qualquer impureza prejudica a fixação da prata e consequentemente a reflexão. Normalmente se utilizam vidros recém produzidos (no máximo com 3 meses) e a prata é sempre aplicada do lado atmosfera do vidro, isto é, do lado que não esteve em contato com o estanho no processo float, pois qualquer resíduo deste metal pode ser prejudicial. A prata é adicionada sob a forma de um sprai de uma solução de nitrato de prata.

A camada de prata sendo tão fina, requer a aplicação de uma segunda camada de cobre metálico, o que é realizado através da pulverização de uma solução de sulfato de cobre. A função do cobre é proteger a prata da oxidação, que criaria manchas e também que a prata seja removida pelo contato mecânico. A quantidade de cobre aplicado é de 0,2 a 0,3 gramas por metro quadrado de espelho, sendo portanto também muito fina.

Finalmente para a proteção da camada de cobre e garantia da integridade e durabilidade do espelho são aplicadas duas camadas de tinta, a primeira para impedir contato do ar e umidade com o cobre e a segunda para uma proteção física de todo o conjunto, inclusive impedindo a passagem de qualquer luz, que viria a interferir com a luz refletida.

Este processo, acima descrito, se refere aos espelhos comuns, utilizados nos móveis e na construção civil em geral. Os espelhos empregados, por exemplo, em retrovisores de veículos, que ficam expostos a intempéries ao longo de sua vida são produzidos através da deposição de vapores metálicos sobre o vidro. Por ser um processo de custo muito superior tem aplicação bastante restrita.

Os vidros semi-refletivos, empregados em fachadas de edifícios, que refletem parte da luz mas também permitem passagem de parte dela são produzidos por outros processos, aplicado diretamente na linha float.



Mauro Akerman (Consultor Escola do Vidro)